Walzwerk

     Im „WALZWERK“ werden die im „STAHLWERK “ erzeugten Stranggussknüppel gemäß den Kundenwünschen und innerhalb der vorgegebenen Toleranzen gewalzt.

     Bei der Erzeugung von Qualitätsstahl ist es erforderlich, dass die erzeugten Knüppel in einem Walzwerk, das über modernste Technologie verfügt und das effektiv arbeitet, gewalzt werden. Das WALZWERK DER FA. ÇEMTAÞ FÜR QUALITÄTSSTÄHLE wurde 1998 für diesen Zweck modernisiert und verfügt heute über ein breites Produktsortiment. Mit seiner Jahreskapazität von 210.000 Tonnen und seinen Möglichkeiten, die sich aus der Computer-Automatisierung Level 1 und 2 ergeben, ist das WALZWERK DER FA. ÇEMTAÞ FÜR QUALITÄTSSTÄHLE, die ein modernes Walzverfahren erfordern, aus der Erzeugung von Qualitätsstahl nicht mehr wegzudenken.

Die Produktionseinheit „WALZWERK“ besteht aus den folgenden Einheiten.

OFEN MIT BEWEGLICHEM BODEN (FA. THYSSEN)

  • Kapazität: 50 t/Std.
  • Manuelle und computergesteuerte Atmosphären- und Temperaturkrontrolle

    ENTZUNDERUNGSEINHEIT (FA. JET TEKNÝK AB)
  • Wasserstrahl-Druck: 400 bar
  • Entzunderte Knüppeloberfläche

    VORWALZEN (FA. DEMAG)
  • Trio-Walze mit 3 Ständen
  • Knüppelbewegung mit Hilfe eines Roboters

    KONTINUIERLICHE WALZE (FA. DEMAG)
  • Kontinuierliche Walze mit 6 Ständen (je 3 horizontale und 3 vertikale Stände)
  • Computergesteuert

    MESSGERÄT FÜR ACTUELLE MESSUNG DER HERGESTELLTEN GRÖßE (FA. IPL-ORBIS)
  • 100prozentige Messung
  • 2000 Messung/Sek.

    KÜHLBETT (FA. DEMAG)
  • Bestimmung der verschiedenen Abkühlstufen je nach Gütegruppe
  • System mit Abdeckung der beweglichen Einheit für kontrolliertes Abkühlen
  • Stapeln möglich

     

    SANDSTRAHLEN + RICHTEN

  • 2 Sandstrahlmaschinen (Fa. Schlick, Fa. Endümak)
  • 2 Richtmaschinen (Fa. Bronx, Fa. Kieserling)

  • INTEGRIERTE EINHEITEN FÜR DAS PRÜFEN VON OBERFLÄCHEN AUF RISSE UND AUF INNERE FEHLER PER ULTRASCHALL

  • 3 Einheiten für das Prüfen von Oberflächen auf Risse (Fa. FOERSTER)
  • 3 Einheiten für das Prüfen auf innere Fehler per Ultraschall (Fa. GE IT(KRAUTKRAMER))
  • 3 mobile Spektrometer
  • 1 Magnatest-Testinstrument

    Ofen mit Beweglichem Boden für Stranggussknüppel

         Die im „STAHLWERK“ erzeugten Stranggussknüppel werden im Ofen, mit einer Kapazität von 50 Tonnen pro Stunde, auf die erforderliche Walztemperatur erhitzt.

         Die jeweilige Innentemperatur des Ofens, der Ofendruck, die Temperatur der Brennluft und der Rauchgase sowie die Luft- und Brennstoffmengen können entweder per Computer oder manuell gesteuert werden. Dank dieser Steuerungen bildet sich während des Glühvorgangs auf der Oberfläche der Stranggussknüppel eine nur minimal starke Zunderschicht, wodurch Materialverlust vorgebeugt wird - was wiederum auch einen wichtigen Vorteil bei den Produktionskosten mit sich bringt - und wodurch Oberflächenfehler, die während des Walzvorgangs aufgrund des Zunders entstehen können, abgewendet werden.
    Um die auf der Oberfläche der Stranggussknüppel, die nach dem Glühen im Ofen entstehenden Zunder zu entfernen, werden die Stranggussknüppel zur Entzunderungseinheit transportiert.

    Entzunderungseinheit

         Die Zunder, die auf dem aus dem Ofen kommenden Stranggussknüppel entstehen, werden von einem Wasserstrahl (400 bar) von 16 Düsen auf allen vier Oberflächen des Stranggussknüppel entfernt; auf diese Weise wird der Stranggussknüppel gereinigt. Durch das Entfernen der ersten und zweiten Zunder wird erreicht, dass die Stranggussknüppel für den Walzvorgang maximal sauber wird.

         Das Walzen von Stranggussknüppel, deren Zunder entfernt worden ist, gewährleistet, dass Beschädigungen der Oberfläche, die während des Walzvorgangs wegen der vorhandenen Zunder entstehen sowie eine Rissbildung vollständig verhindert werden.

    Vorwalzen

         In dieser Produktionseinheit wird der Stranggussknüppel, bevor er in der kontinuierlichen Walzstraße gewalzt wird, dem Arbeitsgang „Vorformen“ unterzogen. Bei dieser Einheit handelt es sich um ein Trio-System mit 3 Ständen. Die zu walzenden Materialien werden mit Hilfe von ferngesteuerten Robotern in die Walzen eingeführt und ausgerichtet.

    Kontinuierliche Walzstraße & Messgerät für umgehende -Größenmessung

         Diese Produktionseinheit besteht aus insgesamt sechs Walzständen, von denen je drei horizontal und drei vertikal laufen. Unsere kontinuierliche Walzstraße wurde 1998 in Betrieb genommen; durch die Vorteile, die die fortgeschrittene Technologie mit sich bringt, gewährleistet sie, dass mit sehr präzisen Toleranzen produziert werden kann. Durch die zeitgleich mit dem eigentlichen Verfahren ablaufende Simulation von Materialfluss und –geschwindigkeit sowie weiterer Parameter auf den Bildschirmen für die Arbeitsgangskontrolle wird die zeitgleiche Kontrolle gewährleistet.

         Jeder hergestellte Stab wird durch das sich am Ende des sechsten Fußes befindlichen Gerätes zur umgehenden Größenmessung einer 100prozentigen Kontrolle unterzogen. Durch die Beleuchtungstechnik von zwei Kameras macht dieses Gerät 2.000 Messungen pro Sekunde und misst, ob die Stäbe je nach Stabprofil innerhalb der Toleranzen liegen und den dafür geltenden Normen entsprechen. Dieses System wird von einem Computer gesteuert, wodurch gewährleistet wird, dass die Stäbe einerseits die Produktionskontrolle durchlaufen und andererseits den Normen entsprechen. Die Länge der durch dieses Messgerät laufenden Stäbe liegt bei 25 bis 42 m; diese Stäbe werden beim Verlassen der kontinuierlichen Walze von einer rotierenden Schere zugeschnitten.

    Kühlbett

         Das in unserem Unternehmen verwendete Kühlbett gehört mit seinem geschlossenen System und seiner speziellen Konstruktion zu einem der wenigen Kühlbett, die es in diesem Industriezweig gibt. Das spezielle Stapelsystem wurde entworfen, um ein kontrolliertes Abkühlen der Materialien zu gewährleisten: obwohl sich die Materialien berühren, können sie hier abkühlen.

         Bei der Erzeugung von Flachstahl für die Herstellung von Stahlfedern werden dank des Stapelsystems für fertige Flachstahl („piling“/ „depiling“) zwei Längen Flachstahl auf das KHühlbett gelegt, sodass diese übereinander zu liegen kommen. Auf diese Weise wird gewährleistet, dass sie langsam abkühlen.

         Durch das in der Herstellung von Produkten mit runden Querschnitten eingesetzte Stapelsystem für runde Produkte (Doppelkerbe oder „double notch“) wird auf eine Gitterkerbe zwei Längen Material auf das Gitter gelegt und so ein langsames Abkühlen gewährleistet.

         Zusätzlich zu diesen auf dem beschriebenen Kühlgitter befindlichen Systemen sind außerdem Klappen für ein langsames Abkühlen vorhanden, die das Abkühlen von Stählen, die die Eigenschaft haben, bei Luft aushärten zu können, sowie die Kontrolle der Abkühlungsgeschwindigkeit gewährleisten.

         Die Festlegung der Abkühlstufen je nach Stahlgruppe gewährleistet, dass während des Abkühlens alle Parameter eingehalten werden.

    Sandstrahlmaschinen (2 St.)

         In dieser Produktionseinheit wird durch die Methode, Stahlkügelchen auf die Oberfläche des runden Materials gestrahlt, dadurch erreicht man dass die Zunderschicht (Walzhaut) vom material entfernt wird. Eine saubere Oberfläche erhöht die Genauigkeit, mit der Fehler festgestellt werden können. In dieser Produktionseinheit werden Materialien der Qualität A Sa 2,5 (Oberflächenreinheit) produziert.

    Präzisionsrichtmaschinen (2 St.)

         Die Präzisionsrichtmaschine wird für das Richten von runden Materialien mit einem Durchmesser von 15 bis 110 mm mit einer Genauigkeit von 1 mm/m eingesetzt. Durch die spezielle Konstruktion der Kügelchen, die das präzise Richten der Materialien gewährleistet, wird auf das betreffende Material an drei Stellen eine Kraft angewendet, wodurch das Material mit maximaler Präzision gerichtet wird. Gleichzeitig wird das Material gedreht, wodurch ein homogenes Richten des Materials in Längsrichtung erreicht wird. Eine wichtige Eigenschaft unserer Richtmaschine ist deren Fähigkeit, die auf der Oberfläche befindliche Zunder aufbrechen und abfallen lassen zu können sowie die Oberfläche vollständig zu entzundern.

    Maschinen für das Prüfen von Oberflächen auf Risse (3 St.)

         Die Fa. ÇEMTAÞ verfügt über 2 Circoflux S 6.144-Testgeräte und 1 Circoflux DS-Testgerät, hergestellt von der deutschen Firma FOERSTER. Diese Testgeräte haben unter den weltweit hergestellten Testmaschinen für die Feststellung von Oberflächenrissen die besten Referenzen. Das Gerät Circoflux Sa2,5 wird für die Feststellung von Fehlern in Längsrichtung auf Oberflächen mit hoher Oberflächenqualität eingesetzt. Je nach Kundenwunsch führen wir Prüfungen gemäß den in den entsprechenden Normen angegebenen Fehlertiefen aus. Während der betreffende Stab im Inneren des Gerätes vorwärts transportiert wird, wird ein magnetischer Strom auf die Oberfläche gegeben; hier tasten Elektroden die Oberfläche auf Risse ab. Auf diese Weise wird die Tiefe des jeweiligen Fehlers bestimmt.

    Liegt die so festgestellte Tiefe über der in den entsprechenden Normen definierten Tiefe, wird die fehlerhafte Stelle automatisch mit Farbe besprüht und damit als fehlerhaftes Material von den fehlerfreien Materialien getrennt.

    Maschinen für das Prüfen auf innere Fehler per Ultraschall (3 St.)

    Die Fa. ÇEMTAÞ verfügt über drei von der Fa. GE IT (KRAUTKRAMER) hergestellte Ultraschalltestgeräte (Modelle USIROB 140 SE, ROB 65 VIS und ROWA B90 PAT).

         Diese Ultraschalltestgeräte werden neben der Feststellung von Fehlern, die in der Innenstruktur des betreffenden Materials vorhanden sind, auch für die Feststellung von Fehlern auf bzw. unter der Oberfläche eingesetzt. Bei unserem ROWA-Gerät werden Elektroden eingesetzt, die über die neue Technik der „Phased Array“-Technologie verfügen. Die von diesen Elektroden erzeugten Ultraschallwellen gehen durch das auf dem Material befindliche Wasser hindurch und erreichen so das Material. Mit Hilfe der Schallwellen, die sich im Inneren des Materials fortsetzen, werden durch das Reflektieren der im Material aufgetretenen Fehler (Einschlüsse, Blasen, Risse) solche Fehler festgestellt und durch die automatische Markierung der fehlerhaften Stelle mit Farbe, mit der die jeweilige Fehlerart angegeben wird, die fehlerhaften von den fehlerfreien Materialien getrennt.

    Mobile Spektrometer (3 St.)

         Die Fa. ÇEMTAÞ verfügt über insgesamt 3 mobile Spektrometer, davon 1 Gerät der Fa. „SPEKTROSORT“ und 2 Geräte der Fa. „WAS“.

         Zu dem Zweck, alle für den Versand vorbereiteten Materialien einer Kontrolle auf chemischer Basis zu unterziehen, werden die mobilen Spektrometer eingesetzt, um ein Vertauschen der Materialien zu verhindern. Alle Stabmaterialien in Bündelform werden einer 100prozentigen Kontrolle unterzogen. Das Gerät wird je nach Qualität des zu kontrollierenden Materials kalibriert. Alle Materialien durchlaufen eine 100prozentige Kontrolle.

    MAGNATEST-Testinstrument (1 St.)

    Das von der Fa. Foerster hergestellte Testinstrument Magnatest DH 3.633 ist ein Gerät, das hilft, Metallteile, deren physikalische Eigenschaften, Durchlässigkeit und elektrische Leitfähigkeit zu bestimmen und diese so vom betreffenden Material zu trennen. Jeder einzelne Stab, der diesem Test unterzogen wird, läuft durch ein Magnetfeld, das in einer Spule erzeugt wird. Jedes Material weist unter dem Einfluss dieses magnetischen Feldes eine unterschiedliche Durchlässigkeit und unterschiedliche elektrische Leitfähigkeit auf. Aufgrund dieser Eigenschaft der einzelnen Materialien werden Mischmaterialien vom Testinstrument „Magnatest“ entsprechend sortiert.

    WÄRMEBEHANDLUNG

         Im Werk der Fa. ÇEMTAÞ können die folgenden Wärmebehandlungen durchgeführt werden: Weichglühen, Glühen zur Verringerung der Spannung sowie Glühen, um die Fähigkeit des Kaltschneidens zu erreichen.